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La soldadura de acero inoxidable requiere tener un profundo conocimiento del material ya que las distintas aleaciones y tipos de acero presentan diferentes propiedades de soldadura. El objetivo es mantener las propiedades positivas del material, después del proceso de soldadura.
Como acero inoxidable se designan a los aceros aleados y no aleados que dispongan de un grado de pureza muy alto. El porcentaje de los llamados acompañantes sulfuro y fósforo es inferior al 0,025 %. El acero inoxidable realmente no tiene que ser inoxidable. No obstante, en el día a día se habla de acero "sin óxido" cuando es acero inoxidable.
Los elementos de aleación más frecuentes del acero inoxidable son el cromo, el níquel, el molibdeno, el titanio, el niobio, el vanadio y el cobalto. El acero inoxidable se vuelve resistente a la corrosión a partir de un porcentaje mínimo del 12 % de cromo. Gracias a la influencia del oxígeno, se va formando una fina capa de óxido de cromo sobre la superficie. Esta capa protege al acero que se encuentra inmediatamente debajo contra otros efectos químicos.
La añadidura de otros elementos de aleación puede mejorar aún más las propiedades mecánicas y químicas del acero inoxidable. El níquel, por ejemplo, aumenta la resistencia contra los ácidos. El titanio o el niobio estabilizan la estructura del material a temperaturas más altas. El manganeso, el molibdeno y el cobre aumentan la resistencia contra los ácidos y la corrosión por picadura.
Según las partes integrantes de su estructura, se diferencian varios tipos de acero:
Estos aceros se llaman también aceros de cromo níquel (aceros CrNi) y disponen de un contenido de níquel superior al 8 %. Presentan buenas propiedades mecánicas, son resistentes a la corrosión y a los ácidos, y se pueden mecanizar fácilmente. Se utilizan, sobre todo, en condiciones ambientales agresivas como, por ejemplo, en la industria química o la industria alimentaria.
Hay dos tipos de aceros ferríticos. Su contenido de cromo es de entre un 11 y un 13 %, o en torno al 17 %. Los primeros solo se designan como "inertes a la corrosión" por su bajo contenido en cromo. Se utilizan en situaciones en las que se requiere una larga vida útil y seguridad, y donde el aspecto visual es menos relevante. Por ejemplo en la construcción de contenedores, vagones y vehículos.
Por las partes integrantes de sus dos estructuras que son ferrita y austenita, estos aceros inoxidables también se designan como aceros dúplex. Aúnan dos propiedades especialmente buenas: Una mayor rigidez que el acero de cromo níquel inoxidable, y una mayor elasticidad y conformabilidad que el acero cromado inoxidable. Debido a su alta resistencia a la corrosión superficial, el acero dúplex se utiliza, sobre todo, en la industria química y petroquímica, así como en la tecnología offshore.
Estos aceros inoxidables presentan un contenido de cromo de entre un 12 y 18 %, y un contenido de carbono superior al 0,1 %. Se pueden templar mediante calentamiento y rápido enfriamiento y presentan una elevada resistencia que aumenta, según se incrementa el contenido de carbono. Se utilizan, por ejemplo, para la fabricación de cuchillas de afeitar, cuchillos y tijeras. No obstante, son menos resistentes a la corrosión que otros aceros inoxidables.
Puede aplicar prácticamente cualquier procedimiento de soldadura para soldar acero inoxidable. A la hora de efectuar la selección, debe orientarse por el tipo de componente y las exigencias del cordón de soldadura. Debe prestarse especial atención a la selección del material de aporte de soldadura: En caso de utilizar un material de aporte inadecuado, existe peligro de que el punto de soldadura no consiga la misma resistencia que el entorno. Por este motivo, el acero no solo puede romperse en este punto sino que además puede oxidarse. Antes de soldar debe asegurarse de qué acero inoxidable se trata y seleccionar adecuadamente el material de aporte.
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