Ayuda a los bomberos a salvar el día

La empresa familiar estadounidense Spencer Manufacturing de South Haven, Míchigan, lleva casi 30 años dedicándose a la producción de camiones de bomberos personalizados. Antes, para soldar dos laterales de aluminio en posición con un borde sólido que se pudiera pintar, se requerían 16 horas, debido a la gran cantidad de retrabajo necesario. Pero gracias al sistema Fronius TPS 320i Compact, el tiempo de dedicación se redujo en un 75%, lo que permitió a la familia Spencer construir uno o dos camiones adicionales al año, además de alguna cosechadora de arándanos puntual.

En el sector de la soldadura, el aluminio es conocido por ser un material difícil de manejar. La mayoría de las veces se necesita dedicar mucho tiempo para lograr un cordón de calidad con una penetración sólida. Spencer Manufacturing diseña y construye de 20 a 25 camiones de bomberos personalizados al año para distintos municipios de Estados Unidos. Tiene clientes en lugares tan distantes como Alaska y tan cercanos como el suroeste de Míchigan. Cada vehículo está diseñado para cumplir las especificaciones individuales de cada cliente. En un camión de bomberos se aprovecha cada centímetro, necesitando espacio para el equipo y los elementos de control para extinguir el incendio. Spencer ha personalizado desde pequeños artículos como soportes para herramientas, hasta la configuración de acceso, evitando tener que subirse al camión para alcanzar las escaleras o el equipo.

Todo comienza con un modelo digital en 3D y la configuración del chasis según las especificaciones adecuadas. Cada pieza de tubo de aluminio extruido se corta y se suelda. Después se acoplan los laterales. Antes, para fijar los laterales en el chasis se necesitaba mucho retrabajo de soldadura y se consumía más tiempo. En una superficie plana, cualquier hueco en el cordón de soldadura se puede rellenar o se le puede echar pintura encima; pero, aquí, cualquier tipo de relleno se desprendería con el uso y las condiciones meteorológicas. Este borde debe ser de metal sólido.

Con el equipo MIG que Spencer utilizaba anteriormente, la soldadura en sí duraba muy poco tiempo en comparación con las horas de afilado, fresado y lijado necesarias para lograr un borde sólido y que se pudiera pintar. "Un camión y dos laterales exigían 16 horas", afirmó Grant Spencer, director de la empresa.

Incluso con todo este tiempo, la empresa no se quedaba completamente satisfecha con cada cordón de soldadura. Con el sistema de soldadura Fronius TPS 320i Compact, Spencer ha conseguido reducir en un 75% el tiempo de dedicación.

MENOS RETRABAJO

Spencer Manufacturing comenzó a trabajar con el sistema TPS 320i Compact hace apenas unos meses. Para esta aplicación, la empresa está utilizando principalmente SynchroPuls, un procedimiento de soldadura MIG/MAG, que le permite ahorrar mucho tiempo de retrabajo.

La TPS/i tiene una ignición libre de proyecciones y un arco inteligente que se ajusta durante la soldadura según los parámetros establecidos, provocando menos proyecciones, una penetración adecuada y un buen perfil de cordón de soldadura. El resultado es un cordón sólido y que exige poca preparación para la imprimación y la pintura. "Con el nuevo procedimiento, podemos acabar dos laterales en tan solo cuatro horas", señaló Grant.

Otra ventaja es el diseño inteligente de los controles en la antorcha. A Spencer le parecieron de gran utilidad a la hora de acceder y salir del chasis. "Con los sistemas de soldadura de la competencia, hay que acercase al equipo. Tener el control justo en la antorcha ahorra tiempo y facilita el trabajo".

El control en la TPS/i permite al usuario cambiar numerosos ajustes(arranque en caliente, tac, relleno de cráter, etc.) directamente en la antorcha.Estas funciones son especialmente útiles al soldar aluminio, parapasar por la capa de óxido y conseguir un cordón limpio. La Fronius TPS/ies también ideal para soldadores principiantes gracias al control de la formade onda que facilita el proceso y hace que sea más sencillo el trabajo conaluminio, acero o cualquier otro metal.

HORA DE RECOGER LOS FRUTOS DEL ÉXITO

Spencer Manufacturing quiere aprovechar esta versatilidad en su empresa asociada, Haven Harvesters, que construye cosechadoras de arándanos de acero y aluminio. Ambas empresas se encuentran en la misma localidad, en el centro de la mayor zona de cultivo de arándanos a nivel mundial. Las cosechadoras deben diseñarse para resistir las duras condiciones del campo y a la vez manejar el arándano con delicadeza. El acero resiste bien en entornos agrícolas, pero se oxida y es pesado, lo que hace que el equipo pueda quedarse atascado en terrenos embarrados. Las cosechadoras de aluminio son una alternativa a este problema, pero cuando se construyen con el mismo diseño que las cosechadoras de acero, no soportan los esfuerzos que les exige el trabajo en el campo.

La familia Spencer es experta en el procesamiento de aluminio: "El aluminio es más flexible y esto hay que tenerlo en cuenta", afirma Grant Spencer. Haven tiene pensado fabricar cinco cosechadoras este año. Gracias a la reducción de 12 horas de trabajo que hemos conseguido por cada camión de bomberos, somos capaces de asumir estos pedidos. Grant Spencer calcula que podrán construir uno o dos camiones adicionales cada año. "Esto significa que los vehículos de bomberos y rescate pronto estarán en circulación ayudando a la gente, y será posible atender a más comunidades".

"Es una de esas herramientas que cuando la tienes, no sabes cómo pudiste vivir sin ella".

SPENCER MANUFACTURING, refiriéndose a su Fronius TPS 320i después de los primeros meses de uso.